Untertischfräse V2.2

Präzisions-Frästisch mit elektrischem Lift-System

1. Arbeitsschritt

• Während der Antriebsbereich im unteren Teil unverändert blieb, wurde die obere Sektion umfassend modifiziert. Der obere Rahmen wurde verschmälert, um zusätzlichen Bauraum für den neuen Drehknopf und einen vergrößerten Druckknopf für den Deckelmechanismus zu schaffen. Eine neu integrierte Einlegeplatte dient fortan als beschriftete Bedienblende.
• Sämtliche Bauteile der Schalteinheit und der Fräserarretierung wurden ersetzt oder optimiert. Die Schiebestange wurde konstruktiv angepasst: Ein Drehknopf ersetzt das manuelle Halten, indem er die Stange fixiert und die Spindel für den Fräserwechsel dauerhaft arretiert.
• Der Umbau erfolgte durch eine vollständige Demontage des oberen Liftabschnitts und den Austausch gegen die neuen, additiv gefertigten Komponenten.
• Zum Abschluss wurde die Aufnahme der Einlegeringe überarbeitet. Der innere Haltering verfügt nun über vier Gewindeeinsätze, mit denen die Einlegeringe stabil verschraubt werden. Diese mechanische Fixierung ersetzt das alte Klemmsystem, das nach häufigem Wechsel an Haltkraft verlor.

2. Arbeitsschritt

• Durch den Neudruck des Lift-Oberteils wurde der Absaugkanal optimiert und auf ein HT32-Rohrsystem angepasst. Die Durchführung wurde bei gleichbleibender 35mm Bohrung von einem quadratischen Querschnitt (25x25mm) auf einen kreisrunden Innendurchmesser von 32mm erweitert, um den Strömungswiderstand zu verringern.
• Ein integrierter Endschalter unterbricht die Stromzufuhr der Fräsmaschine automatisch, sobald die Spindelarretierung aktiv ist. Aufgrund der Motorleistung von 550W erfolgt die Schaltung direkt über den Endschalter.

3. Arbeitsschritt

• Nach der ersten Montage der Fräse wurde eine mechanische Instabilität festgestellt, die sich in einem Spiel von etwa 7mm in der Längsachse äußerte. Um die erforderliche Präzision zu erreichen, wurde das Unterteil der Motoraufnahme neu konstruiert und im 3D-Druckverfahren gefertigt.
• Das Bauteil wurde gezielt um 55 mm verlängert, um eine zusätzliche Fixierung mittels Gewindestange direkt an der Grundplatte zu ermöglichen. Nach fast 15 Stunden Druckzeit und dem anschließenden Austausch konnte das Spiel auf nur noch 2 mm reduziert werden.
• Um das Spiel auf 0 mm zu verringern, sollte wahrscheinlich ein Fach in den Kasten geschraubt werden, auf dem die Fixierung der unteren Trägerplatte erfolgen kann.
• Um bei großformatigen 3D-Druck-Bauteilen die notwendige Verwindungssteifigkeit zu garantieren, ist der Einsatz einer Multi-Stab-Armierung essenziell. Statt sich rein auf die Wandstärke des Druckteils zu verlassen, wird die mechanische Last auf mehrere parallel laufende Stahl- oder Gewindestangen übertragen.
• Zur finalen Stabilisierung wurde am unteren Ende eine universelle Fixiermöglichkeit auf dem Fachboden installiert. Diese dient als passgenaue Aufnahme für den Standfuß der Maschineneinheiten. Durch die Standardisierung der Bohr- und Klemmpunkte können neben dem Spindelschleifer und dem Fräslift V2.2 auch künftige Maschinenmodule schnell und schwingungsfrei auf derselben Stellfläche arretiert werden.

4. Arbeitsschritt

• Vom Antriebsmotor des Spindelschleifers (ehemals Bohrmaschine) wurde der zugehörige Drehzahlschalter übernommen. Dieser wird fest in der Frontblende des Multifunktionstisches integriert.
• Das Konzept sieht vor, über diesen Schalter alle vier geplanten Module zentral zu steuern. Da jedes Modul mit einem identischen 600-Watt-Motor betrieben wird, ist eine einheitliche Regelung über diese Schnittstelle technisch möglich und effizient.

Projekt: Multifunktionstisch ›››

Die folgenden Dinge wurden verwendet

Download: 3D-Druckdaten (STL & GLB)