Werkstatt-Luftreiniger

Zweistufige Filtration gegen Feinstaub und VOCs

1. Arbeitsschritt

• Für die Filteranlage an der Decke wird zunächst ein Gerüst aus Leisten befestigt. Eine zusätzliche, nach unten führende Leiste und eine Abhängung von der Decke dienen dazu, das Gerüst für den Lüftermotor und die Filter zu konstruieren.

2. Arbeitsschritt

• Ich habe den Lüftermotor von meiner Farbnebelabsaugung für dieses Projekt übernommen. Nach dem Zuschneiden montierte ich den Ventilator mit einer zusätzlichen Leiste an einer Deckenaufhängung.
• Einen Rahmen für den Taschenfilter baute ich so, dass er präzise 50 cm vom Ventilator entfernt angebracht werden konnte.
• Anschließend verschloss ich das Gehäuse des Taschenfilters mit Holzfaserplatten, um eine dichte und effektive Filterung zu gewährleisten.

3. Arbeitsschritt

• Ich habe einige interessante Messungen vorgenommen, die Aufschluss über die Leistung der Filteranlage und die Geräuschdämmung geben. Die Ansaugleistung wurde unter verschiedenen Bedingungen gemessen:
• • Ohne den Taschenfilter betrug die Geschwindigkeit 4,45 m/s.
  • Mit installiertem Taschenfilter reduzierte sich die Geschwindigkeit auf 2,47 m/s.
• Basierend auf der Annahme, dass 2740 m³/h einer Geschwindigkeit von 4,45 m/s entsprechen, könnte sich theoretisch bei 2,47 m/s eine Saugleistung von etwa 1520 m³/h ergeben. Angesichts der Werkstattgröße von nur 22,8 m³ ist diese Leistung beeindruckend und sollte für eine effektive Luftreinigung ausreichen.
• Auch in Bezug auf den Schallpegel konnte ich eine deutliche Verbesserung erzielen: Durch das Einkleben von Akustikschaumstoff ließ sich der Lärmpegel um 6,2 dB senken. Dies trägt maßgeblich zu einer angenehmeren Arbeitsumgebung bei.

4. Arbeitsschritt

• Ich habe einen Rahmen aus Holzleisten und Drahtgitter für den Vorfilter konstruiert. Ursprünglich wollte ich einen Staubsaugerbeutel als Vorfilter nutzen, doch dieser reduzierte die Saugkraft erheblich. Deshalb bin ich auf einen Mikrofilter umgestiegen, der deutlich weniger Leistung beansprucht.
• Der Rahmen, der vor dem Taschenfilter angebracht wird, besteht ebenfalls aus Holzleisten. Holzfaserplatten bilden das Gehäuse zwischen Vor- und Taschenfilter. Der Vorfilter wird unten eingesteckt und oben gegen den Rahmen gepresst.
• Theoretisch sollte eine Saugleistung von 1,27 m/s etwa 782 m³/h Luft umwälzen. Mit dieser Leistung wird meine Werkstatt alle 1:45 Minuten komplett durchlüftet. Die Lautstärke konnte ich ebenfalls deutlich senken: von 82 dB (ohne Filter) auf 74,7 dB (mit beiden Filtern).

5. Arbeitsschritt

• Die Platte mit dem Ventilatorausschnitt wurde nun zugeschnitten und montiert. Auf dieser Platte werden drei Holzleisten befestigt, die später die Aktivkohlefilter tragen. Dies hat den Vorteil, dass die Luft an dieser Stelle bereits sauber ist, was hoffentlich die Lebensdauer der Filter verlängert.
• Um die gereinigte Luft effektiv nach unten zu leiten, wurde eine Bodenschutzmatte eingelegt, die eine entsprechende Rundung erzeugt. Mit der Installation des Aktivkohlefilters und der Bodenschutzmatte konnte eine weitere Reduktion der Lautstärke um 1,3 dB erreicht werden.

6. Arbeitsschritt

• Nach Fertigstellung wird die Anlage mit demselben Laminat verkleidet, das auch für die Beleuchtung verwendet wurde – das sorgt für ein einheitliches Erscheinungsbild.
• Am Gehäuse des Taschenfilters habe ich Akustikschaumstoff angebracht, was die Lautstärke in zwei Metern Entfernung auf 66,2 dB reduzierte. Mit dem zusätzlichen Verschluss der Unterseite konnte der Lärm um weitere 1,2 dB verringert werden. Dort ist auch ein Dimmer angebracht, um die Drehzahl des Lüfters nach Bedarf zu regulieren.

7. Arbeitsschritt

• Um die Absauganlage abzuschließen, wird nun ein Deckel für den Auslass hergestellt. In diesen Deckel werden zwei Lüftungsgitter eingesetzt. Befestigt wird der Deckel mit zwei Scharnieren und zusätzlichen Magneten, was für einen sicheren Halt und gleichzeitig einfaches Öffnen sorgt.

8. Arbeitsschritt

• Für den Einlassdeckel der Filteranlage habe ich einen Rahmen aus Holzleisten konstruiert. Das Laminat wird darauf verschraubt, wobei die Schrauben später von den Scharnieren verdeckt werden. An der Oberseite befestigt man zwei Leisten mit Magneten und eine Metallplatte.
• Nach Fertigstellung des Deckels wurden drei Lüftungsgitter markiert und ausgesägt. Da die bestellten Lüftungsgitter zu lang waren, musste ich diese um 10 cm kürzen.
• Nach Abschluss aller Arbeiten führte ich eine Dezibel-Messung durch. Direkt unterhalb des Auslasses, auf Kopfhöhe, ergab sich ein Wert von 64,2 dB.

Die folgenden Dinge wurden verwendet