CNC-Absaugung V5

Optimierte Staubabscheidung für lange Fräszyklen

1. Arbeitsschritt

• Zwei 3D-Druckteile und ein Schlauch dienen als Verbindung vom Gerüst des CNC-Fräslifts und dem daneben stehenden Schrank, in dem die Absauganlage untergebracht ist. Ein weiteres 3D-Druckteil am Gerüst dient als Halterung für das HT-Rohr, welches ebenfalls als Verbindungsstück zum Fräslift fungieren soll.
• Beim Schrank war die Einstecktiefe für den Schlauch zu gering. Deshalb habe ich einen 15mm Aufsatz montiert, damit der Schlauch besser hält.

2. Arbeitsschritt

• Da ich vier kleine Zyklonabscheider besitze, werde ich zwei davon hier einbauen. Dafür benötige ich zwei Y-Abzweigrohre aus dem 3D-Drucker, da ich mit HT-Bögen erheblich mehr Platz benötigen würde.
• Als Nächstes wird ein Verbindungsstück zwischen der ausziehbaren Platte (SPS-Steuerung) und der zuvor montierten Bodenplatte konstruiert. Das Verbindungsstück wird mit einem HT-Rohr und einem der Y-Abzweige verbunden, auf dem die Zyklonabscheider montiert werden.
• Oberhalb des Zyklonabscheiders befindet sich eine weitere Y-Abzweigung, an die die Absaugturbine angeschlossen wird.

3. Arbeitsschritt

• Als Nächstes ging es oben am Lift weiter. Die Halterung und das Verbindungsstück musste ich neu anfertigen, da ich die geplante Verlegung der Absaugung geändert hatte. Der erste Plan sah vor, HT-Rohre und Schläuche an der linken Seite nach oben bis zum Fräsmotor zu verlegen. Beim Messen kam ich jedoch auf eine Gesamtlänge von fast 3,4 m – nur vom Verbindungsstück bis zum Fräsmotor.
• Jetzt werden stattdessen ein paar Schlauchhalter montiert und nur ein Schlauch ohne HT-Rohr verwendet. Dadurch konnte ich die Gesamtlänge auf lediglich 1,7 m reduzieren, was die Effizienz der Absaugung deutlich verbessern wird.

4. Arbeitsschritt

• Um die Absauganlage fertigzustellen, musste der 500-Watt-Fräsmotor montiert werden. Natürlich passte die vorhandene Motorhalterung nicht auf die Platte mit den vorgebohrten Löchern. Nach längerer Suche fand ich jedoch eine passende Stahlplatte mit den Maßen 97 × 50 × 8 mm. Die Dicke von 8 mm war zwar etwas übertrieben, aber es war praktisch, nichts Neues kaufen zu müssen.
• Nach einigen Vermessungen und Anpassungsarbeiten wurde die Platte lackiert und anschließend zusammen mit dem neuen Fräsmotor montiert. Das Einstellen der Motorhalterung war problemlos, da im Vorfeld alles sauber und präzise angepasst worden war.

5. Arbeitsschritt

• Nachdem der neue Fräsmotor montiert ist, erhält er nun seine Absaugung. Alle dafür benötigten Teile stammen aus dem 3D-Drucker. Im oberen Teil der Absaugung werden die Magnete eingeklebt, ähnlich wie beim Schlauchhalter. Da der verwendete Schlauch sehr flexibel ist, genügen die vier Magnete vollkommen für einen sicheren Halt.
• Bei einer LED werden die Drähte angelötet und in den unteren Teil der Absaugung eingesteckt. Für die Drähte gibt es eine spezielle Vertiefung und eine Durchführung, um sie unsichtbar bis nach oben führen zu können.
• Der untere Teil der Absaugung wird auf die Motorhalterung gesteckt. An der linken Seite wurde er auf die Motorhalterung angeschraubt, während an der rechten Seite das Ober- und Unterteil miteinander verklebt wurde, um eine stabile Einheit zu bilden.

6. Arbeitsschritt

• An der Oberseite des Fräsmotors wird ein 3D-gedrucktes Teil angebracht. Dieses nimmt nicht nur die Verbindungsstecker des Fräsmotors und der Beleuchtung auf, sondern wurde auch so konzipiert, dass der Schlauchhalter fest fixiert ist und ein ungewolltes Verdrehen verhindert wird.
• Um die Arbeitsumgebung sauber zu halten, leitet ein weiteres 3D-gedrucktes Teil die Absaugung direkt zur Mitte der Fräse. Hier sind verschiedene Aufsätze geplant, um eine flexible Anpassung an unterschiedliche Arbeitsaufgaben zu ermöglichen und stets eine effiziente Spanabsaugung zu gewährleisten.

7. Arbeitsschritt

• Das Gehäuse für Staubbeutel und Saugturbine wird aus sieben zugeschnittenen Holzplatten zusammengebaut. Die Halterung der Saugturbine schraube ich auf die unterste Platte, um zu verhindern, dass sich der Motor um seine eigene Achse dreht. Die nächsten drei Platten werden mit den zwei Seitenteilen zu einem Gehäuse verschraubt, das den Staubbeutel aufnimmt.
• Als Halterung für den Staubbeutel dient ein Reststück Laminat mit einer 70mm Bohrung, das einfach oben aufgelegt wird. Die nächste Platte erhält eine 40mm Bohrung, in die ein HT-Bogen gesteckt wird. Dieser wird anschließend mit Dichtungsband und zwei Spannverschlüssen auf dem Staubbeutel platziert und fixiert.
• Nachdem das Ganze im Schrank platziert war, habe ich den HT-Bogen durch einen Schlauch ersetzt, um die Verbindung zum Zyklonabscheider zu erleichtern. Zusätzlich habe ich eine Bodenschutzmatte darunter gelegt, in der Hoffnung, dass der Lärm nicht so stark auf den Kasten übertragen wird.

8. Arbeitsschritt

• Mit einigen 3D-Druckteilen habe ich eine Steuereinheit gebaut, um die Drehzahl der Absauganlage regeln zu können. Diese Steuereinheit wird in eine Blende montiert, die dann von außen bedienbar sein wird, was eine einfache Anpassung ermöglicht.
• Die Alu-Schiene mit der Holzfaserplatte ist ein Bestandteil, der den Staub von oben aufhalten soll. Auf die Holzplatte mit der Steuereinheit wurde auf der Rückseite eine Holzleiste und dann die Platte mit der Alu-Schiene geschraubt. Mit weiteren Holzleisten, die an der Rückseite montiert wurden, wird dann alles an der Vorderseite des Schrankes befestigt.

Problembehebung

• Nach ein paar Tagen lösten sich leider die Bürsten vom Klebestreifen an meinem Absaugadapter. Um dieses Problem dauerhaft zu beheben, habe ich einen Ring ausgedruckt. Dieser drückt die Bürsten nun fest an den Adapter und verhindert so, dass sie sich wieder lösen können. Endlich bleibt alles an Ort und Stelle!

Die folgenden Dinge wurden verwendet